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现浇箱梁施工工艺、方法及施工控制重点

发布日期:2022-05-12 03:19   来源:未知   阅读:

  现浇箱梁采用满堂支架法现浇。主要施工步骤:地基处理→支架搭设→箱梁底模安装→支架预压→安装侧模→绑底板钢筋、腹板钢筋及预应力管道安装→浇筑底腹板混凝土→混凝土养生→上内模、内支架、及顶模→绑顶板钢筋→浇筑顶板混凝土→养生、穿钢束→张拉钢束→压浆、封锚→拆底模→拆支架→桥面系。

  为消除支架及模板的非弹性变形和基础的沉降,同时为验证支架的安全和预拱度值的准确性,底模板安装完毕后需进行支架预压。预压材料采用袋装粘土或河砂或碎石,预压荷载为箱梁自重及各种施工荷载之和,加载前每5m设置一个沉降观测断面,每断面设左、右两个观测点。具体预压荷载见下表:

  支架预压观测:完成观测点布设后,预压前对观测点全面进行一次观测,完成加载后的前两天,每天对支架沉降量观测不少于两次,以后每天观测一次。

  预压稳定判断:预压周期为7d~14d,每天对观测点的观测结果进行计算,当连续两天的观测累计降沉小于1mm时,可判断为支架预压已达到稳定状态。

  支座安装前将墩、台支座位置处的混凝土表面清理干净,用干硬性水泥砂浆抹平,使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。对支座进行全面检查,检查支座零部件是否有丢失和损坏,并对支座进行全面清洗,在安装前保持清洁。

  支座安装时,将支座中心线位置标在垫石上,支座准确的安放在垫石上,要求支座中心线与垫石中心线相重合,预留孔内采用环氧砂浆灌缝。支座组装时,预埋钢垫板必须埋置密实,与支座间平整密贴。支座上、下各部件纵、横向必须对中,当安装温度与设计温度不同时,活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等;安装纵向活动支座时,其上、下座板的导向挡块必须保持平行,交叉角不得大于5′。支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行,支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固。用地脚螺栓连接时,支座下座板与地脚螺栓应按设计要求做好,再浇上混凝土。支座上板与墩台的连接则预留地脚螺栓孔,孔的尺寸大于地脚螺栓直径,深度稍大于地脚螺栓的长度,孔中浇筑环氧树脂砂浆,于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母,其外螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度,待砂浆完全凝固后,再拧紧螺母。

  计算出各点的预留沉降量,与设计要求的各跨预拱度进行叠加,然后进行标高调整。通过调整天托高度调整底模,达到预控标高(跨中向上预留2.5cm预拱度,按二次抛物线设置),然后进行底模铺设。(标高调整方案将在支架预压完成后上报监理工程师)

  ②底模铺设:底模采用1.5cm厚光面竹胶板,铺设时沿桥梁纵向横向逐块铺设;板与板之间采用密封条进行挤缝,以保证不漏浆。

  ③外侧模安装:外侧模安装前,由测量人员测出桥面顶标高和轴线,标高用红油漆标识在支架两边钢管上(两边对称),轴线标于底模上。并保证支撑牢固。严格按模板排序图进行吊装,然后根据标高、轴线调整模板。侧面用斜撑(间距0.6m)加固,防止侧模发生侧向位移。最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。底、侧模安装完成后,绑扎底板及腹板钢筋,然后安装好梁端或施工缝处的端模,最后支设内模模板。

  箱梁底板及腹板钢筋绑扎完毕,经验收合格后,开始进行内箱侧模板安装。在第一次混凝土浇筑和养护一定时间后,开始安装箱梁内顶板模板,安装时随时测量模板顶标高,以控制顶板混凝土厚度;并保证支撑牢固。为保证内模的稳定性,每隔2m用拉筋将内模与梁体钢筋相连,内模板缝之间贴止浆条,对内模的接头和接缝有缺陷的必须用彩条布包裹,防止在浇筑混凝土过程中灰浆渗入内模造漏浆,内模在端头必须用三角撑加固。完成底腹板混凝土浇筑后,安装内模顶块时,在每个箱室的跨中预留1.0m×1.0m工作孔,便于拆除内模和检查室内混凝土施工质量。完成顶板浇筑后,对工作孔四周混凝土进行凿毛处理,最后采用吊模方式进行工作孔混凝土浇筑。

  箱梁中的各种预埋件在模板安装时一并埋设,并采取可靠的稳固措施,确保其安装位置准确。

  ①钢筋严格执行原材料检验及见证取样制度,并送至符合国家要求的检测机构进行检测,不合格品严禁使用于本工程。

  ②为确保钢筋加工质量,在加工场地进行统一加工制作,由运输车辆运至施工点;钢筋连接优先采用搭接焊连接。

  ③钢筋绑扎按底板→腹板→中横梁→顶板的顺序进行绑扎。首先绑扎底板底层钢筋,然后绑扎腹板、横隔梁骨架,绑扎底板顶层钢筋及腹板、横隔梁水平钢筋,绑扎完成后支内侧模板,在第一次混凝土养护完毕后,安装顶板内模后,绑扎顶板钢筋。绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实;箍筋末端长度按设计要求进行配制,其转角与钢筋的交接点均应绑牢;主筋接头位置应按规范要求交错布置,箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。在进行钢筋绑扎程中,由于竹胶板表面易被划伤且易燃,在底板钢筋绑扎时,底部应先用方木垫高钢筋,以免钢筋划伤底模表面,在底模中进行必要的钢筋焊接时,在局部采取衬垫隔离等措施,以免焊烧坏板面。

  ④预埋件安装 钢筋绑扎成型后,安装泄水孔、透气孔等模板。孔洞采用相应直径的聚乙烯塑料管做为模板成型,严格按设计位置安装、定位。

  ⑤当进行顶板的钢筋绑扎时,同时要将伸缩缝、栏杆等预埋钢筋和钢板按设计安放准确并与箱梁钢筋骨架连接牢固。。

  根据设计要求,箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成型。波纹管进场后逐根进行外观检查,波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝。

  ①外观检查合格后从每批中任取3根,先检查管的内径;同时作灌水试验,检查管壁有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格,则应加倍复检。

  ②波纹管的接口、切口应成直口,且接口处对接要严,周边不要产生毛刺,用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管,并用塑料胶布将接口缠裹严密,防止接口松动拉脱或漏浆。

  ③铺设波纹管时,应严格按设计管道坐标位置固定,并设固定管道的钢筋支架。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后,将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确,管节连接平顺,孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固,管道也应与每个支架绑扎结实,以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故,定位支架间距为曲线m。完成波纹管安装后,在波纹管的最高点处设注浆排气管,排气管高于顶板面不小20cm,

  ④波纹管在运输过程中,应由多人抬运,严禁随意拖拉,避免磨损管壁;严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧,防止波纹管破裂或变形。

  ⑤波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂。施工中,波纹管要远离电焊,还应防止电焊火花烧伤管壁。

  ⑥为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞,在砼浇后应立即用通孔器或用高压水冲孔。通孔器是用一段圆钢作成两端小中间大的形状,其直径应比内径小10mm,长度为60—80mm,两端栓有尼龙绳,以便来回拉动。如预应力筋在砼

  ⑦施工中要注意保护波纹管,施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管,不得用振动棒碰撞、别撬,若发现有局部砸扁,要及时进行更换处理,用砂轮锯将该处割掉;换大一级的波纹管进行套接,并用塑料胶布缠包严密。

  ⑧波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合,按钢筋让波纹管的原则,调整钢筋位置。

  ⑨混凝土浇注前,现场对波纹管的严密性进行检查,如有孔洞、裂缝,应及时更换。

  ①锚垫板安装前,要检查其尺寸是否正确,注意灌浆管不得伸入喇叭管内,压浆管制作不符合要求时,应进行修理后方可使用。

  ②锚垫板要牢固地安装在模板上,定位孔的螺栓要拧紧,垫板与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不得错位。

  ③锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施,用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板,喇叭口与波纹管相接处,要用塑料胶布缠裹紧密,防止漏浆堵孔。

  ④在砼浇筑过程中,要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆,在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线,防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。

  15.2mm高强度低松弛钢绞线,其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线)的规定。

  每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成,进场后应检查出厂合格证及外观质量,合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验,检查及验收合格后方可用于本工程。

  钢绞线进场后放置于砖砌平台上,平台高出地面200mm;平台要保持干燥,避免钢绞线潮湿锈蚀;同时采用帆布进行严密覆盖。钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。

  工程使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证。锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。

  a.预应力钢绞线制作:预应力钢绞线的下料,按设计长度加预留张拉长度。钢绞线采用砂轮锯切割,切割后平放在地面上,并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。

  由于钢绞线的线盘重,盘卷小,弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱,并弹出伤人,事先制作了一个简易的铁笼。下料时,将钢绞线盘卷装在铁笼内,从盘卷中央逐条抽出,较为安全。

  钢绞线编束时,保证每根钢绞线#软钢丝绑扎一道,在两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。

  凝土浇注前进行钢绞线的穿束,穿束前检查锚垫板和孔道的位置正确,检查灌浆孔和排气孔是否满足要求,孔道内应畅通,无水分和杂物,锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土等要清理干净。钢绞线伸出锚垫板的长度必须与使用的千斤顶配套,防止工作长度不足。

  本工程预应力箱梁混凝土所使用的标号为C50,采用商品混凝土,专用罐车运输,泵送入模。混凝土水泥用量不小于360kg/m3且不大于500kg/m3。箱梁混凝土分两次浇筑,第一次浇筑顶板以下的底板和腹板,浇筑至翼缘板根部圆弧顶端,为使第一次浇筑的混凝土面在同一高度上,在侧模上通长设置限位木条,控制混凝土浇筑面高度,保证两混凝土的接茬面顺直。等第一次浇筑混凝土养护7天后,绑扎顶板钢筋,浇筑顶板混凝土。

  ①每联箱梁共分二个工作面,每个作业面由一台47m混凝土泵车完成浇筑混凝土。浇注顺序为:纵向由跨中始向墩台浇筑,;横向由外侧腹板向梁中线浇注。

  ②截面浇筑次序为:底板→腹板。待底板砼浇筑完达到初凝状态时,然后进行腹板混凝土浇筑。

  ③腹板混凝土采用斜面分层法浇筑(分层厚度不大于30cm),两侧浇筑要交替进行,确保截面混凝土上升高度一致;砼振捣采用插入式振捣棒,振捣人员站在铺设平台上进行振捣。

  ④混凝土振捣采用插入式振捣棒进行,应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件,与侧模应保持5cm—10cm的距离;插点要均匀,可按行列式或交错式进行,移动间距不应超过其作用半径的1.5倍,作用半径可实地测得,一般为

  40—50cm;采用φ50振捣棒,钢筋间距较密及波纹管等部位,采用φ30 振捣棒进行振捣;每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒。两层振捣时应将振捣棒插入下层砼5cm—10cm,使两层砼结合成一体。砼振捣时间控制在30—40s,一般以砼不再下沉,表面开始泛浆,不出现气泡为度。

  砼浇筑完成后,及时进行覆盖养护工作。覆盖养护在砼浇筑完毕后12h内进行,砼表面应用塑料布覆盖严密,塑料布内应具有凝结水。洒水覆盖养护14天,养护期间应对养护情况经常检查。

  a.锚具:锚具、夹具,锚具、夹具、连接器进场后,首先做外观检查:按同一类产品、同一批原材料、同一种工艺一次投料生产每少于1000套(连接器以每批不超过500套为一个检验批)为一检验批,抽取10%,且不少于10套,检查其表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差;同时需检查其硬度、静载锚固能力等出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书。

  b.锚具的制作均要达到图纸对钢的型号、加工误差、表面光洁度以及处理和硬度等的技术要求,并经过监理工程师批准方可使用。

  c.锚具包括联结器均严格进行试验检验,保证在过量拉入或钢束滑移的情况下,使钢束张拉至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。

  张拉千斤顶应定期检查并建立卡片备查,建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线,张拉吨位宜为张拉力的1.5倍左右,且不得小于1.2倍,检验后的有

  效期为六个月,并不得超过200次张拉作业。经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。

  本工程采用单向或双向对称同步张拉工艺,共配备4套张拉设备。作为计量设备,千斤顶、压力表使用前必须进行校验,并建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线;使用过程中校验周期为六个月(并不得超过200次张拉作业)。经过标定的油压表与千斤顶,必须一一对应,配套使用。

  a.张拉钢绞线时采用双控,以张拉控制应力为主,伸长量作为校核,实际伸长量与理论伸长量误差应控制在±6%以内。

  b.箱梁混凝土强度和弹性模量均达到其设计值的100%后方可进行,张拉采用单向对称同步张拉工艺进行张拉;张拉完成后,立即采用图纸要求标号的水泥浆进行管道压浆。

  c.在进行第一联梁张拉时需要对管道损失及锚圈口摩阻损失实际测定,根据实测结果对张拉控制应力做适当调整,确保有效应力值。

  当混凝土强度和弹性模量均达到设计值的100%,预应力钢束的张拉按对称原则从两边向中间张拉,每次张拉不少于两束,钢束伸长量的实测值与设计给定值比较,误差不应超过±6%,否则应停止张拉并查明原因。

  先按每束根数与相应的锚具配套,带好夹片,将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到规定值停止供油,检查夹片情况完好后,划线做标记。

  上述工作完成后,即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主,以钢绞线的伸长值加以校核,实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%的范围内。

  当油压达到张拉吨位后关闭油缸油路,并保持2分钟,测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后,若油压稍有下降,补油到设计吨位的油压值,千斤顶回油,夹片自动锁定则该束张拉结束,及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5‰,且一束内断丝不得超过1丝,也不得在同一侧。

  a.灌浆用水泥采用与C50混凝土同品种水泥,配合比经试验确定,不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂;水泥浆应满足下列技术要求:泌水率最大不得超过3%;自由膨胀率应小于10%;稠度宜控制在14~18S。施工中,水泥浆应保持有足够的流动度,当水灰比为0.35 —0.4时,流动度为120—170mm,即可满足灌浆要求。流动度应由流动度测定器进行测定。在水泥浆中掺入占水泥重量0. 05‰的UPA型膨胀剂,可使水泥浆获得2%—3%的膨胀率,

  b.本工程灌浆采用真空压浆法施工。施工时,在锚垫板的一端压浆孔连接线 Mpa,另一端连接压浆泵,灌注水泥净浆。压浆泵的压力控制在0.6~0.7Mpa;根据施工期气温,压浆配合比应适时进行调整,在现场施工中,主要通过调整水温来控制水泥浆的凝结时间。

  c.灌筑梁体封端混凝土之前,应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆清除干净,对锚具进行防锈处理,同时检查确认无漏压的管道后,才允许灌筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵,其混凝土强度不得低于设计要求。灌筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。

  d.管道内压浆在钢绞线h内进行,尽量减少应力损失。压浆前应清除管道内杂物及积水,压浆前注入压力水,压力水注入时间以出浆口水质变清为准。水泥砂浆拌制均匀后,采用孔格2.5×2.5mm滤网过滤,然后方可压入管道。

  e.灌浆工作应缓慢进行,不得中断,直到真空泵端冒出浓浆并封闭排气孔后,宜再继续加压至0.5—0.6Mpa,稍后再封闭端口浆孔。灌浆顺序宜先灌筑下层孔道。

  f.应恰当掌握灌浆的时间,一般在水泥浆泌水情况下基本完成。灌浆完成后即可进行端头封堵。

  ①侧模在混凝土强度达到2.5MPa时,且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时,方可进行。

  ②内箱侧模板在混凝土强度达到2.5MP时,顶板模板支设前拆除;内顶板模板应在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时,方可拆除。

  ③在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时,在预应力张拉及灌浆完毕,且水泥浆形成强度后,方可拆除底模。

  ④拆模时不应使混凝土受到损伤,并减少模板破损;底模及支架的拆除过程及拆除后的检查结果,均应详细记录。

  ①支架拆除严格按图纸要求施工程序进行,在张拉完全部的钢铰线后,拆除全部支架。

  ②支架拆除前对脚手架作一次全面检查,清除多余物件,并设立拆除区,禁止人员进入。

  ③支架拆除采用顶梁脱离底模的工艺,分段进行拆除。用千斤顶架垫牢固,松动天地托至一定距离,当拆除所需净空满足要求后,即可拆除底模板。

  ④拆除顺序自上而下逐层拆除 ,不允许上、下层同时拆除;顺桥向,应从跨中开始,分别向梁的两端对称进行拆除。

  ⑤拆除的构件用吊具吊下或人工递下,严禁抛掷,拆除的构件分类堆放,以便运输、保管。

  (1)支架地基处理,完成地基处理后,必须进行地基承载力试验,满足支架专项施工方案要求后,方允许进行支架搭设;

  (3)支架完成预压后底模标高控制,要保证预留好支架足够的沉降预留和上拱度预留;

  (6)第一次浇筑混凝土水平施工缝的处理,必须将水平施工缝限位木条牢固限位,防止跑位造成施工缝不平整,影响梁整体外观质量。

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